一种薄板坯连铸连轧流程生产高牌号无取向硅钢的方法

发布时间：2018-09-26

【概要描述】如何利用薄板坯连铸连轧流程生产高牌号无取向硅钢，从而充分发挥薄板坯连铸连轧流程的优点，是现有技术中亟需解决的技术难题。申请号CN201810310721.0申请日2018.04.09公开（公告）号CN108374130A公开（公告）日2018.08.07 　　本发明的无取向硅钢，其化学成分质量百分比为：　　Si：2.5～3.5％，Al：0.10～1.5％，Mn：0.10～1.5％，[S+O+C+

一种薄板坯连铸连轧流程生产高牌号无取向硅钢的方法

【概要描述】如何利用薄板坯连铸连轧流程生产高牌号无取向硅钢，从而充分发挥薄板坯连铸连轧流程的优点，是现有技术中亟需解决的技术难题。申请号CN201810310721.0申请日2018.04.09公开（公告）号CN108374130A公开（公告）日2018.08.07 　　本发明的无取向硅钢，其化学成分质量百分比为：　　Si：2.5～3.5％，Al：0.10～1.5％，Mn：0.10～1.5％，[S+O+C+

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来源：电工钢领航
发布时间：2018-09-26 02:31
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　　如何利用薄板坯连铸连轧流程生产高牌号无取向硅钢，从而充分发挥薄板坯连铸连轧流程的优点，是现有技术中亟需解决的技术难题。

申请号	CN201810310721.0	申请日	2018.04.09
公开（公告）号	CN108374130A	公开（公告）日	2018.08.07

　　本发明的无取向硅钢，其化学成分质量百分比为：

　　Si：2.5～3.5％，Al：0.10～1.5％，Mn：0.10～1.5％，[S+O+C+N+Ti]≤80ppm，稀土元素（La和/或Ce和/或Nd）：0.001～0.01％，余量为Fe和其他杂质元素。

　　本发明的薄板坯连铸连轧流程生产无取向硅钢的方法，包括以下步骤：步骤A：冶炼；步骤B：连铸；步骤C：加热；步骤D：热连轧；步骤E：酸洗；步骤F：冷轧；步骤G：再结晶退火。

　　作为本发明更进一步的改进，步骤A冶炼过程中，首先进行转炉冶炼，然后进行RH精炼处理，处理后钢水终点化学成分质量百分比为：

　　Si：2.5～3.5％，Al：0.10～1.5％，Mn：0.10～1.5％，[S+O+C+N+Ti]≤80ppm，稀土元素（La和/或Ce和/或Nd）：0.001～0.01％，余量为Fe和其他杂质元素；

　　在RH精炼合金化结束后1～2分钟内加入所述稀土元素，加入所述稀土元素后进行搅拌，搅拌时间≥3分钟。

　　作为本发明更进一步的改进，步骤B连铸过程中，控制拉速为2.8～4.6米/分钟，连铸获得厚度为30～70mm的铸坯。

　　作为本发明更进一步的改进，步骤C加热过程中，将铸坯送入隧道炉加热，铸坯进炉温度﹥800℃，加热温度950～1150℃，均热时间＜30分钟。

　　作为本发明更进一步的改进，步骤D热连轧过程中，进行7机架热连轧，开轧温度控制950～1100℃，终轧温度控制900～920℃，控制卷取温度600～700℃，控制热轧板目标厚度0.8～1.0mm。

　　作为本发明更进一步的改进，步骤F冷轧过程中，冷轧至厚度0.5mm。

　　作为本发明更进一步的改进，步骤G再结晶退火过程中，控制退火温度1000～1200℃，控制保温时间1～3分钟。

　　作为本发明更进一步的改进，步骤B连铸过程中，控制中间包过热度≤0℃，保证等轴晶率≥80％；步骤D热连轧过程最后一道次压下率控制大于50％；步骤F冷轧过程控制压下率≤50％。

　　作为本发明更进一步的改进，步骤F冷轧过程采用单机架可逆冷轧机或者冷连轧机；步骤G再结晶退火过程采用纯氢气气氛。

　　有益效果

　　采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显着效果：

　　（1）现有薄板坯连铸连轧生产中低牌号无取向硅钢的工艺基本成熟，但是对于高牌号无取向硅钢，尤其是硅含量大于2.5％时，则存在明显的产品缺陷，针对以上问题，本发明的薄板坯连铸连轧流程生产无取向硅钢的方法，将步骤A至步骤G的各工艺参数相互配合，利用薄板坯连铸连轧流程生产出合格的高牌号无取向硅钢，从而充分发挥薄板坯连铸连轧流程的优点。

　　（2）本发明的薄板坯连铸连轧流程生产无取向硅钢的方法，在薄板坯连铸连轧流程上通过对成分及工艺进行合理设定，在无电磁搅拌、无常化工艺下生产出硅含量＞2.5％的高牌号高效无取向硅钢，最终成品磁感高，铁损低，解决了现有薄板坯连铸连轧流程生产高牌号无取向硅钢易出现的瓦楞状缺陷，其主要技术特点体现在：要求钢水中[S+O+C+N+Ti]≤80ppm，超纯净钢水；添加稀土元素，一是深度净化钢液，减少夹杂物，提高磁性能，二是利用稀土硫化物作为形核质点，细化铸坯柱状晶，消除瓦楞；浇注过程采用负过热度，使等轴晶率大于80％，消除瓦楞；热连轧过程最后一道次压下率控制大于50％，低温大压下，减少热轧板芯部带状组织，改善热轧组织，消除瓦楞；优化热轧板厚度，控制冷轧过程压下率≤50％，中等压下率，减少（111）织构，增加（100）织构，提高磁性能。

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